一、刀位點

刀位點是刀具上的一個基準(zhǔn)點，刀位點相對運動的軌道即加工道路，也稱編程軌道。

二、對刀和對刀點

對刀是指數(shù)控操作員在啟動數(shù)控程序之前，通過必定的丈量手段，使刀位點與對刀點重合?？梢杂脤Φ秲x對刀，其操作比較簡略，丈量數(shù)據(jù)也比較精確。還可以在數(shù)控機(jī)床上定位好夾具和安裝好零件之后，運用量塊、塞尺、千分表等，運用數(shù)控機(jī)床上的坐標(biāo)對刀。關(guān)于操作者來說，判定對刀點將是非常重要的，會直接影響零件的加工精度和程序控制的精確性。在批出產(chǎn)進(jìn)程中，更要考慮到對刀點的重復(fù)精度，操作者有必要加深對數(shù)控設(shè)備的了解，掌握更多的對刀技巧。

(1)對刀點的選擇準(zhǔn)則

在機(jī)床上簡略找正，在加工中便于檢查，編程時便于核算，并且對刀過失小。

對刀點可以選擇零件上的某個點(如零件的定位孔中心)，也可以選擇零件外的某一點(如夾具或機(jī)床上的某一點)，但有必要與零件的定位基準(zhǔn)有必定的坐標(biāo)聯(lián)絡(luò)。

前進(jìn)對刀的精確性和精度，即使零件要求精度不高或許程序要求不嚴(yán)厲，所選對刀部位的加工精度也應(yīng)高于其他方位的加工精度。

選擇接觸面大、簡略監(jiān)測、加工進(jìn)程安穩(wěn)的部位作為對刀點。

對刀點盡或許與規(guī)劃基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)一致，避免由于標(biāo)準(zhǔn)換算導(dǎo)致對刀精度甚 至加工精度下降，增加數(shù)控程序或零件數(shù)控加工的難度。

為了前進(jìn)零件的加工精度，對刀點應(yīng)盡量選在零件的規(guī)劃基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作為對刀點較為適宜。

對刀點的精度既取決于數(shù)控設(shè)備的精度，也取決于零件加工的要求，人工檢查對刀精度以前進(jìn)零件數(shù)控加工的質(zhì)量。尤其在批出產(chǎn)中要考慮到對刀點的重復(fù)精度，該精度可用對刀點相對機(jī)床原點的坐標(biāo)值來進(jìn)行校核。

(2)對刀點的選擇方法

關(guān)于數(shù)控車床或車銑加工中心類數(shù)控設(shè)備，由于中心方位(X0，Y0，A0)已有數(shù)控設(shè)備判定，判定軸向方位即可判定整個加工坐標(biāo)系。因此，只需求判定軸向(Z0或相對方位)的某個端面作為對刀點即可。

關(guān)于三坐標(biāo)數(shù)控銑床或三坐標(biāo)加工中心，相對數(shù)控車床或車銑加工中心凌亂很多，根據(jù)數(shù)控程序的要求，不只需求判定坐標(biāo)系的原點方位(X0，Y0，Z0)，并且要同加工坐標(biāo)系G54、G55、G56、G57等的判定有關(guān)，有時也取決于操作者的習(xí)氣。對刀點可以設(shè)在被加工零件上，也可以設(shè)在夾具上，可是有必要與零件的定位基準(zhǔn)有必定的坐標(biāo)聯(lián)絡(luò)，Z方向可以簡略的通過判定一個簡略檢測的平面判定，而X、Y方向判定需求根據(jù)具體零件選擇與定位基準(zhǔn)有關(guān)的平面、圓。

關(guān)于四軸或五軸數(shù)控設(shè)備，增加了第4、第5個旋轉(zhuǎn)軸，同三坐標(biāo)數(shù)控設(shè)備選擇對刀點類似，由于設(shè)備愈加凌亂，一同數(shù)控系統(tǒng)智能化，供給了更多的對刀方法，需求根據(jù)具體數(shù)控設(shè)備和具體加工零件判定對刀點相對機(jī)床坐標(biāo)系的坐標(biāo)聯(lián)絡(luò)可以簡略地設(shè)定為互相關(guān)聯(lián)，如對刀點的坐標(biāo)為(X0，Y0，Z0)，同加工坐標(biāo)系的聯(lián)絡(luò)可以定義為(X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr)，加工坐標(biāo)系G54、G55、G56、G57等，只需通過控制面板或其他方法輸入即可。這種方法非?；罱j(luò)，技巧性很強(qiáng)，為后續(xù)數(shù)控加工帶來很大便利。

一旦由于編程參數(shù)輸入差錯，機(jī)床發(fā)生磕碰，對機(jī)床精度的影響是喪命的。所以關(guān)于高精度數(shù)控車床來說，磕碰事端要根絕。

(3)磕碰發(fā)生的最主要的原因:

a.對刀具的直徑和長度輸入差錯;

b.對工件的標(biāo)準(zhǔn)和其他相關(guān)的幾許標(biāo)準(zhǔn)輸入差錯以及工件的初始方位定位差錯;

c.機(jī)床的工件坐標(biāo)系設(shè)置差錯，或許機(jī)床零點在加工進(jìn)程中被重置，而發(fā)生改動，機(jī)床磕碰大多發(fā)生在機(jī)床快速移動進(jìn)程中，這時分發(fā)生的磕碰的損害也最大，應(yīng)肯定避免。

所以操作者要特別注意機(jī)床在履行程序的初始階段和機(jī)床在替換刀具的時分，此刻一旦程序修改差錯，刀具的直徑和長度輸入差錯，那么就很簡略發(fā)生磕碰。

在程序結(jié)束階段，數(shù)控軸的退刀動作順序差錯，那么也或許發(fā)生磕碰。

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